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  本报讯 （记者 沈凡佳 通讯员 陆宇岑 祝喃喃 胡佳圆） 日前，工信部和市场监管总局联合公布2023年度智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”验收通过项目名单，全国共130个项目通过验收，浙江13个上榜，我区企业中服橙织人工智能科技（杭州）有限公司的“服装产品全生命周期数字化解决方案”名列其中。

  2023年度智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”工作执行期规定为‌2年。“中服橙织”项目验收通过，意味着这一国家级智能制造项目正式通过“大考”，将为传统服装产业的数字化转型提供可复制、可推广的“临平方案”。

  “中服橙织”是中国服装科创研究院战略合作伙伴，深耕服装数字化转型领域十余年，专注时尚产业智能工厂、工业园规划落地与工业软件实施服务，可提供智能装备、缝制机器人集成一体化解决方案。

  此次项目聚焦服装产业“研、产、供、销、服”全链条数字化转型需求，构建起覆盖产品从创意企划、设计研发、智能生产、供应链协同到终端零售与服务的全生命周期数字化解决方案，可将整体研制周期缩短20%。

  这套方案究竟能给行业带来多大改变？以研发设计和生产制造两大关键环节为例。

  “AI+3D”的结合，为研发设计带来效率革命。“中服橙织”联合发起人徐丙顺介绍，传统服装设计流程，从创意到样衣确认常常要25-30天，而“3D+AI”可以使得这一周期缩短到5-7天。像“3D数字样衣”可以基于CAD板型数据自动生成三维样衣，设计师可在线修改肩宽、衣长等版型参数，并可实时观察效果。这项技术替代了70%以上的实体打样，研发打样成本可降低50%。

  而在生产制造环节，这套方案的“硬功夫”更加显现。项目在底层实现了与设备的全面物联，构建了管理整个制造工厂全流程的数字化解决方案，支持从小批量快反到大规模定制的多种生产模式，目前已集成服装工厂智能装备10000台，形成服装智能工厂应用App10个以上。如企业与“安踏”“特步”等品牌自有工厂合作，助力工厂的研发打样周期缩短了30%以上，生产订单进度协同效率提升超80%。同时，针对数量庞大的中小服装工厂推出“橙织小工单”系统，使其无复杂部署即可接入行业标准，大幅度降低100—300人规模中小服装厂的数字化转型门槛。

  事实上，自2021年3月中国服装科创研究院在艺尚小镇正式揭牌以来，“中服橙织”团队一直依托于此探索纺织服装数字化转型。徐丙顺回忆，最初是解决某个“点”上的问题，比如一家公司的智能排产、一条产线的数据采集，而“揭榜挂帅”这一契机，让团队实现了从“点”到“全链条”的布局突破。

  但全链条的打通并不是特别容易。服装行业的数据标准化和流程标准化是“硬骨头”，既要将一线工人的实操经验“翻译”成技术人员能理解的代码，又要兼顾不同企业的管理习惯。“得益于我们拥有一批既懂服装工艺、又懂数字技术的复合型人才，同时基于真实的情况，我们的产品每年有一次大的版本迭代，中间还有三到五次小迭代。”徐丙顺说。正是这种持续打磨，才让方案在标准化与个性化之间找到平衡。

  同时也正是临平这片产业沃土，让这场持续数年的攻关有了扎根的可能。现代纺织与服装产业是省“415X”、市“296X”先进制造业集群体系的关键一环，临平作为该集群全省“协同区”、全市“核心区”，集聚现代纺织与服装产业集群规工企业220家，培育相关上市企业3家、省级专精特新中小企业25家。

  “项目前期，我们用半年多的时间进行调研，走访了临平一两百家服装企业。”徐丙顺坦言，只有知道企业真正要说明，方案才能解决实际问题。

  目前，公司团队已累计获得28项软件著作权、5项发明专利，参与制定16项服装行业标准。下一步将聚焦“模型智能体”，让系统按需调用功能模块，实现“即用即搭”，同时推进智能装备自动化，降低车间劳动密集度。“临平的算力支持发挥了大作用，帮我们加速了模型训练和产品迭代进程。”徐丙顺说。

  从一个个“点”上的技术突破，到一整条产业链的生态重构，“中服橙织”通过国家级验收，不仅是一份亮眼的成绩单，更是临平区以数字化赋能传统产业、推动产业向价值链高端跃升的生动写照。当织造基因与AI算力在此交汇，临平正在为中国服装产业的“智”变书写自己的答案。

  本报讯 （记者 沈凡佳 通讯员 陆宇岑 祝喃喃 胡佳圆） 日前，工信部和市场监管总局联合公布2023年度智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”验收通过项目名单，全国共130个项目通过验收，浙江13个上榜，我区企业中服橙织人工智能科技（杭州）有限公司的“服装产品全生命周期数字化解决方案”名列其中。

  2023年度智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”工作执行期规定为‌2年。“中服橙织”项目验收通过，意味着这一国家级智能制造项目正式通过“大考”，将为传统服装产业的数字化转型提供可复制、可推广的“临平方案”。

  “中服橙织”是中国服装科创研究院战略合作伙伴，深耕服装数字化转型领域十余年，专注时尚产业智能工厂、工业园规划落地与工业软件实施服务，可提供智能装备、缝制机器人集成一体化解决方案。

  此次项目聚焦服装产业“研、产、供、销、服”全链条数字化转型需求，构建起覆盖产品从创意企划、设计研发、智能生产、供应链协同到终端零售与服务的全生命周期数字化解决方案，可将整体研制周期缩短20%。

  这套方案究竟能给行业带来多大改变？以研发设计和生产制造两大关键环节为例。

  “AI+3D”的结合，为研发设计带来效率革命。“中服橙织”联合发起人徐丙顺介绍，传统服装设计流程，从创意到样衣确认常常要25-30天，而“3D+AI”可以使得这一周期缩短到5-7天。像“3D数字样衣”可以基于CAD板型数据自动生成三维样衣，设计师可在线修改肩宽、衣长等版型参数，并可实时观察效果。这项技术替代了70%以上的实体打样，研发打样成本可降低50%。

  而在生产制造环节，这套方案的“硬功夫”更加显现。项目在底层实现了与设备的全面物联，构建了管理整个制造工厂全流程的数字化解决方案，支持从小批量快反到大规模定制的多种生产模式，目前已集成服装工厂智能装备10000台，形成服装智能工厂应用App10个以上。如企业与“安踏”“特步”等品牌自有工厂合作，助力工厂的研发打样周期缩短了30%以上，生产订单进度协同效率提升超80%。同时，针对数量庞大的中小服装工厂推出“橙织小工单”系统，使其无复杂部署即可接入行业标准，大幅度降低100—300人规模中小服装厂的数字化转型门槛。

  事实上，自2021年3月中国服装科创研究院在艺尚小镇正式揭牌以来，“中服橙织”团队一直依托于此探索纺织服装数字化转型。徐丙顺回忆，最初是解决某个“点”上的问题，比如一家公司的智能排产、一条产线的数据采集，而“揭榜挂帅”这一契机，让团队实现了从“点”到“全链条”的布局突破。

  但全链条的打通并不是特别容易。服装行业的数据标准化和流程标准化是“硬骨头”，既要将一线工人的实操经验“翻译”成技术人员能理解的代码，又要兼顾不同企业的管理习惯。“得益于我们拥有一批既懂服装工艺、又懂数字技术的复合型人才，同时基于真实的情况，我们的产品每年有一次大的版本迭代，中间还有三到五次小迭代。”徐丙顺说。正是这种持续打磨，才让方案在标准化与个性化之间找到平衡。

  同时也正是临平这片产业沃土，让这场持续数年的攻关有了扎根的可能。现代纺织与服装产业是省“415X”、市“296X”先进制造业集群体系的关键一环，临平作为该集群全省“协同区”、全市“核心区”，集聚现代纺织与服装产业集群规工企业220家，培育相关上市企业3家、省级专精特新中小企业25家。

  “项目前期，我们用半年多的时间进行调研，走访了临平一两百家服装企业。”徐丙顺坦言，只有知道企业真正要说明，方案才能解决实际问题。

  目前，公司团队已累计获得28项软件著作权、5项发明专利，参与制定16项服装行业标准。下一步将聚焦“模型智能体”，让系统按需调用功能模块，实现“即用即搭”，同时推进智能装备自动化，降低车间劳动密集度。“临平的算力支持发挥了大作用，帮我们加速了模型训练和产品迭代进程。”徐丙顺说。

  从一个个“点”上的技术突破，到一整条产业链的生态重构，“中服橙织”通过国家级验收，不仅是一份亮眼的成绩单，更是临平区以数字化赋能传统产业、推动产业向价值链高端跃升的生动写照。当织造基因与AI算力在此交汇，临平正在为中国服装产业的“智”变书写自己的答案。